Progetto Scala

Fornitura

Basando la nostra scelta su elevati standard qualitativi, abbiamo selezionato per il progetto Scala due serie di gres porcellanato rettificato prodotto da LEA Ceramiche.

Otteniamo omogeneità di fornitura controllando il materiale in acquisto e lavorando direttamente il materiale della commessa in just in time, evitando così spiacevoli stonalizzazioni causate molto spesso dalla gestione di magazzini separati.

Conto Lavorazione

Eseguiremo le lavorazioni partendo da materiale a vostra scelta che voi stessi ci fornirete: potrete così ottenere un prodotto adatto alle vostre esigenze, coordinabile anche con pavimenti o rivestimenti già posati.

È necessario che il materiale inviato sia gres porcellanato rettificato di misura massima 600x600mm.

Cerchi informazioni sul conto lavorazione? Visita la sezione Servizi.

Informazioni generali sul progetto scala

Ci si può tagliare nelle normali operazioni di pulizia della scala, o cadendo su un gradino?

No, perché l’orientamento delle bave di tranciatura del profilo e delle barre trafilate di antiscivolo è opposto alle superfici calpestabili, e le bave non sono accessibili.

Perché una combinazione fra gres porcellanato e acciaio?

Il gres porcellanato mal si presta ad una finitura in bordo perché si ha una progressiva diminuzione delle caratteristiche fisiche e meccaniche spostandosi dalla superficie al cuore della piastrella.

Nelle versioni smaltate si acuisce questo problema. Infatti la smaltatura del bordo viene effettuata in seconda cottura ad una temperatura inferiore a quella di greificazione. Inoltre spesso vengono usati smalti con temperature di cottura intorno ai 1000°C e in quantità minime tali che lo spessore dello smalto risulti non adeguato all’uso finale: ne consegue che i bordi, in special modo quelli soggetti ad usura come il bordo gradino, diventano poco resistenti.

L'acciaio sopperisce a questa mancanza permettendo un bordo gradino resistente e sicuro.

Perché l’acciaio inox e non un altro acciaio più resistente all'usura?

Abbiamo voluto privilegiare la caratteristica di resistenza a corrosione dell’AISI 304, non apportando saldature per non creare zone sensibili (impoverite di ossido di cromo) e di stress (stress corrosion), al fine di ottenere le migliori condizioni di resistenza a corrosione.

Perché non l’Aisi 316, maggiormente indicato per la resistenza a corrosione specie nelle zone interessate alle atmosfere saline?

Crediamo che l’Aisi 304 sia sufficientemente indicato per l'applicazione nella scala. Le superfici di utilizzo infatti sono calpestabili e quindi soggette ad una progressiva usura per sfregamento: tale usura consente la rimozione dai bordi di eventuali sali di cloro e fluoro che possono depositarsi per condensazione.

Perché non alluminio anodizzato o con trattamento di cataforesi, ottone o rame?

L’anodizzazione o la cataforesi sarebbero rimossi velocemente dal calpestio, e l’alluminio si degraderebbe velocemente per gli effetti di ossidazione e per gli attacchi acidi.

Rame e ottone invece sono materiali fortemente passivanti e avrebbero una perdita in peso progressiva e veloce a causa della continua rimozione per calpestio degli ossidi e dei sali che si formano sulle loro superfici. Dunque si creerebbe un continuo processo di ossidazione/asportazione e gli ossidi asportati per calpestio sporcherebbero il pavimento.

Inoltre si devono valutare le caratteristiche meccaniche del rame e dell'ottone, che paragonate a quelle dell’Aisi 304 condurrebbero ad un sovradimensionamento degli spessori necessari.

Ma… siamo sicuri che l’incollatura eseguita fra gres porcellanato e acciaio inox resista?

L’incollatura fra due materiali causa sempre molti interrogativi e perplessità, specialmente se questi hanno differenti caratteristiche chimico-fisiche e meccaniche. Per questo si è sempre privilegiata o una buona saldatura/brasatura fra due differenti metalli, o una soluzione con ancoraggi di tipo meccanico fra metalli e materiali non metallici.

Tuttavia, lo sviluppo dell’industria chimica negli ultimi 30 anni ci ha offerto importanti famiglie di resine e collanti con specifiche caratteristiche di utilizzo. Lo studio dei materiali compositi e la ricerca di soluzioni nel settore del trasporto autoferrotranviario ed aereonautico hanno portato allo sviluppo e al collaudo di collanti e di nuovi sistemi di unione fra materiali differenti.

I criteri guida per la scelta del collante dei nostri gradini step sono:

1. giunzione elastica fra l’acciaio inox AISI 304 e il gres porcellanato: il collante deve poter compensare le differenze di dilatazione termica fra i due materiali nei continui cicli;
2. dimensionamento della massa collante che consenta la ripetitività dei cicli di dilatazione senza strappi e fessurazioni del collante;
3. valutazione della sollecitazione a trazione e dimensionamento delle superfici di incollaggio in relazione alla caratteristica di resistenza a trazione del collante;
4. resistenza del collante agli attacchi acidi;
5. resistenza a compressione del collante.

Abbiamo scelto di usare un collante strutturale che possa avere una buona resistenza a compressione e all’urto, con l'obiettivo di dare maggiore consistenza al profilo frontale in acciaio inossidabile AISI 304.

Dopo uno studio approfondito e una adeguata sperimentazione sui collanti, abbiamo creato i gradini step antiscivolo con sistema skid proof nell’anno 2003: da allora abbiamo prodotto non meno di 20000 steps e non abbiamo mai avuto né un problema né una contestazione, e soprattutto mai nessuna segnalazione di distacco.

Come si puliscono i gradini step?

In alcuni casi abbiamo riscontrato problemi concernenti gli attacchi corrosivi, causati da un ciclo di pulizia errato dopo la posa dello step: a volte infatti sono state utilizzate soluzioni di acido cloridrico a forte concentrazione non seguite da abbondanti risciacqui per la rimozione della boiacca, che hanno innescato processi corrosivi sull’acciaio inox con conseguente alterazione cromatica dello stesso.
Ti consigliamo di seguire le Indicazioni per la manutenzione